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Case study
Der führende Tier 1 Automobilzulieferer aus den USA ist bekannt für sein umfangreiches globales Produktionsnetzwerk und die bedeutsame Rolle, die er in der Zulieferkette für OEMs weltweit spielt. Als Fortune 500 Unternehmen hat es sich durch innovative Produktentwicklung und exzellente Fertigungsqualität ausgezeichnet. Mit modernsten Fertigungsstätten auf mehreren Kontinenten ist der Zulieferer ein Kernpartner für Automobilhersteller rund um den Globus, indem er maßgeschneiderte Lösungen und hochwertige Komponenten liefert, die die Mobilität von morgen prägen. Seine Stärke liegt in der tiefgreifenden Branchenkenntnis und technologischen Führungsposition, wodurch das Unternehmen kontinuierlich zur Evolution der Automobilindustrie beiträgt.
Manuelle Prozesse zwischen einzelnen Schritten der Wertschöpfungskette führten nicht nur zu kostspieligen Fehlern und ineffizienten Abläufen, sondern auch zu ungeplanten Ausfallzeiten entlang der Produktionslinien. Unter anderem die mühsame manuelle Verbuchung von Materialien im ERP-System sowie die Freigabe von Produktionsschritten nach Qualitätsprüfungen waren symptomatisch für die bestehenden Engpässe. Gleichzeitig war der Kunde auf der Suche nach einer Lösung, welche eine skalierbare Vernetzung zwischen dem bestehenden heterogenen Maschinenpark sowie den Enterprise sowie Cloud Systemen ermöglicht.
Um die Prozesse zu automatisieren, fiel die Wahl des Kunden auf den Industrial Unified Namespace (UNS) von i-flow. Gründe waren neben der Realisierung einer zukunftssicheren edge-to-cloud Architektur insbesondere die revolutionär einfache Handhabe der i-flow Software. Innerhalb weniger Monate hat der Kunde 60+ Systeme (z.B. Steuerungen, Datenbanken, SAP, AWS) vernetzt, welche täglich über 20 Millionen Operationen über die i-flow Software automatisieren. Dies führte zu einer deutlichen Beschleunigung der Digitalisierungs- und Automatisierungsvorhaben des Kunden.
Über ein feingranulares Rollenmanagement steuert das Fortune 500 Unternehmen die Berechtigungen (z.B. Lese- bzw. Schreibrechte) der verschiedenen User Gruppen (mehrere OT Gruppen + IT) auf die einzelnen Systeme (z.B. SAP, Steuerungen). So kann verhindert werden, dass nicht zugriffsberechtigte User in produktionskritische Systeme schreibend eingreifen können. Neben der revolutionär einfachen Handhabe profitierte der Kunde durch völlig neue Dimensionen in der OT / IT Systemvernetzung. i-flow ermöglicht eine eventbasierte bidirektionale Kommunikation zwischen den verschiedenen Systemen, wodurch ein nahtloser Austausch von Daten und Informationen gewährleistet wird. So werden beispielsweise Materialflüsse nun in Echtzeit in SAP verbucht, produktionskritische Daten mit OEMs über die Cloud geteilt und Produktionsschritte basierend auf vorherigen Qualitätsprüfungen automatisiert freigegeben.
Realisierte Systemarchitektur:
Die Implementierung von i-flow führte zu erheblichen Vorteilen für den Kunden. Durch die schnelle Vernetzung und Automatisierung der Produktionsprozesse konnte die Produktivität schon nach kurzer Zeit um bis zu 8% (in direkten Produktions- und indirekten Bürobereichen) gesteigert werden. Manuelle Fehler wurden eliminiert, sodass ungeplante Produktionsstillstände um 38% minimiert und der Anlagen OEE deutlich gesteigert werden konnte.
Ergebnisse:
Die erfolgreiche Implementierung von i-flow bei unserem Kunden verdeutlicht die Potenziale der Prozessautomatisierung an der Schnittstelle zwischen OT und IT. Durch die flexible Vernetzung von OT/IT Systemen und die Automatisierung von Prozessen können Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit steigern und ihre Betriebsabläufe optimieren. Das i-flow Team ist stolz darauf, ein zuverlässiger Partner des Fortune 500 Unternehmens zu sein.
Mit i-flow Industrie 4.0 skalieren
